LOS MOLDES

ZZ MOLDES

Son piezas huecas,  de sencilla o de compleja naturaleza, sobre las cuales, se halla impreso o grabado el negativo de una forma,  cuyo propósito es reproducir una o varias copias idénticas al original,  atraves de un material de consistencia liquida,  constituido por ciertas características químicas que faciliten su proceso de solidificación.

ORIGEN DE LOS MOLDES:  

 Desde la Edad Antigua,  y mas exactamente en Egipto y China;  Los moldes se han constituido como el medio de expresión no solo mas primitivo, sino también como el mas útil,  practico y convencional a la hora de expresar, reproducir y materializar una realización o producción artística con un definido y contundente propósito escultórico.

A lo largo de su historia,  una gran diversidad de materiales, han sido creados industrialmente para facilitar su proceso de adaptación, complementariedad y acoplamiento con las diversas formas tridimensionales y escultóricas, a las que finalmente tienen lugar las diversas fases del vaciado o de la reproducción.

La arcilla,.. es considerado como el elemento mas antiguo en la historia de nuestras culturas y civilizaciones,  sirviendo de inspiración a muchos artistas, escultores y artesanos,…que encontraron en sus propiedades físicas, naturales y químicas,  el elemento ideal y mas apropiado para la elaboración de una gran diversidad de piezas, esculturas, efigies y monumentos de gran escala.

Otros materiales como: la arena, la cera, la goma, las grasas animales, el yeso, la gelatina,  el alginato, el plástico, los metales,… entre otros,….  Han adoptado también con el paso del tiempo un lugar privilegiado no solo a nivel comercial,  sino también, alrededor de la industria del arte. Facilitando y ofreciendo una extensa gama y una gran variedad de alternativas artísticas,  prácticas y estéticas,  a las cuales tienen lugar hoy en día,  las múltiples y diferentes etapas que ofrece la técnica de la reproducción.

Los principios básicos de la escultura con moldes,  son en la actualidad,  prácticamente los mismos principios aplicados en la edad de bronce,  época en la cual comenzaron a elaborarse armas e instrumentos en bronce con moldes excavados en roca,  donde se vertía el material fundido. Y de esta manera,  esta técnica,  fue alcanzando un elevado grado de importancia y  desarrollo en Asia menor y en Egipto,  a mediados del III milenio aproximadamente. 

Su mas antiguo empleo consistió en colar el metal fundido dentro de moldes abiertos de piedra o de barro cocido,  para reproducir objetos con una superficie modelada y otra lisa;  en un segundo momento,  la adopción de dos partes u hormas,  iguales entre si,  permitió la producción de objetos más completos en tres dimensiones.

                                                          

                                                            

                                           CLASES DE MOLDES

MOLDES RIGIDOS:   Se elaboran a base de materiales como: 

•   EL YESO  (ESCAYOLA),

• REFRACTARIOS  (PARA FUNDICION)

Los moldes rígidos son estructuras realizadas y obtenidas por medio de materiales aglutinantes,  que durante la fase de transición del estado liquido al solido,  permiten tomar y retener la impronta descrita sobre la superficie del modelo,  para posteriores usos del copiado.

Básicamente se pueden hacer dos tipos de moldes: los desechables y por piezas;  y el método a escoger depende fundamentalmente del material y del número de piezas deseadas.

El yeso,.. Es el elemento más convencional y más usado para esta clase de procedimiento, ofreciendo ventajas como su bajo costo,  y por sus características de estabilidad dimensional.  El yeso fue muy usado en la antigüedad para la conservación y difusión de obras escultóricas,  que fueron materializadas atraves del proceso de molde perdido  o por piezas.

MOLDES FLEXIBLES: Se elaboran a base de materiales tales como: 

Ø   

•      EL LATEX

•    LA SILICONA

•           LA COLA Y LA GELATINA

•           EL ALGINATO

Para la fabricación de estos moldes se usa una gran variedad de materiales, siendo las más empleadas cuatro gomas flexibles: El látex, los poli sulfuros, los poliuretanos y las siliconas,  destinadas cada una de ellas a cualquier tipo de aplicación.

De esta manera;  esta clase de moldes, (Los de látex)  se constituyen como los más comunes dentro del campo escultórico,  porque atraves de ellos,  se obtienen excelentes detalles.  Los moldes de látex,  son también denominados: de caucho natural.

Esta clase de molde se obtiene atraves de un líquido lechoso de color blanco,  que puede hallarse en numerosas plantas o en un material como el caucho sintético,  que se prepara  a partir de hidrocarburos insaturados.  Estos dos productos,  que endurecen en frio,  poseen propiedades de elasticidad,  impermeabilidad y resistencia.

Los moldes de poli sulfuros,  poliuretano y siliconas son moldes de goma que se prepara con la mezcla de las dos partes que la componen.  El poliuretano, posee relativamente una baja viscosidad dentro del grupo de gomas,  que generalmente,  se caracterizan por su alto grado de viscosidad.

LOS MOLDES PERDIDOS: 

Son aquellos moldes que se destruyen una vez finalizado el proceso de moldeo en relación a una pieza, generalmente porque el proceso de obtención de dicha pieza, así lo requiere, estos moldes suelen fabricarse con mezclas de arena, arcilla o yeso

MOLDES DE REPRODUCCION RIGIDOS POR PIEZAS:

Para fabricar una pieza puede utilizarse el método de verter el material constitutivo de la futura pieza en forma líquida dentro de un molde hueco, cuya oquedad corresponda a la forma de la pieza y esperar a que solidifique. Este método se conoce como  moldeo.

De esta forma el moldeo puede clasificarse en:

1. Moldeo en frío: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde mezclas líquidas o semi-líquidas de sustancias que luego endurecen como un sólido rígido. Ejemplos: Resinas plásticas y Epoxi, concretos y morteros, Yeso, etc.
2. Moldeo en caliente: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde materiales licuados por fundición. Ejemplos:  Metales, Ceras, etc.

En general durante el proceso de fabricación de la pieza se siguen los pasos siguientes:

1. Diseño de la pieza.

Fabricación del molde con la forma y materiales adecuados.

1. Vertido del material líquido y posterior endurecimiento.
2. Extracción de la pieza del molde.
3. Limpieza.
4. Terminación.

 EJERCICIO N°1
 MOLDES DE REPRODUCCION PERDIDOS

                             REPRODUCCION DE LA MANO 

MATERIALES:  ARCILLA - YESO TIPO EXTRA - YESO ODONTOLOGICO TIPO III -
                           VASELINA - ESPATULAS - AGUA - DETERGENTE

                                 PROCEDIMIENTO:

•   FASE 1: Sobre una superficie de arcilla ligeramente plana, pero a su vez firme, consistente y en condiciones optimas de humedad,  que faciliten su debido uso y una adecuada manipulación,  colocamos la mano,  sobre la cual, obtendremos el primer molde o placa de impresión en yeso (Tipo I).

El “Recubrimiento de la mano”, inicialmente sobre su lado anterior,  debe ser ligeramente superficial, y sobre él, obtendremos el primero de los dos moldes de reproducción que la componen, se elabora a partir de la sobre posición de capas de arcilla alrededor de la misma y de los dedos, sin exceder el punto más exacto e intermedio de su superficie, con el fin de evitar ligaduras o “Amarres “ del yeso (Tipo III) en el proceso del vaciado, luego,  procedemos a nivelar la superficie lo más regularmente posible, utilizando las espátulas, y procurando siempre conservar la simetría de la mano.

•  FASE 2: Ahora se procede a utilizar un elemento,  que evite la adherencia del yeso (Tipo III)  y posteriores lesiones o quemaduras sobre la superficie de la mano,  y se aplica uniformemente sobre ella.(La vaselina es el elemento mas convencional y sus características aislantes son altamente confiables

•   FASE 3: Culminado el proceso de aislamiento sobre la mano, se realiza también a base de arcilla;  un  levantamiento de pestañas de regular altura alrededor de ella o también puede utilizarse cualquier tipo de soportes, que eviten el derramamiento y el desperdicio del yeso (Tipo I) en el momento de su aplicación.

•  FASE 4: Preparación del yeso; a base de una cantidad mínima de agua, se va disolviendo el yeso con los dedos, en pequeñas cantidades y proporciones, procurando no revolverlo durante un espacio prolongado de tiempo, (con el fin de evitar una posible perdida de las propiedades quimicas que hacen posible el fraguado del material) hasta lograr obtener una mezcla intermedia o ligeramente liquida del mismo.

• FASE 5: Obtenida la mezcla, se procede a aplicar la primera capa, esta, recibe el nombre de: “Capa de contacto”: definida como una capa de consistencia ligeramente liquida del yeso como tal y por medio de la cual; cubrimos uniformemente, toda la superficie de la mano, esta operación, garantizara, en el proceso del fraguado una optima impresión y una reproducción prácticamente exacta de cada uno de los detalles que componen la estructura de la mano.

•  FASE 6: Aplicada entonces, esta primera capa o “Capa de contacto”, aplicamos como mínimo otras dos capas mas de yeso, aunque ya, con una consistencia menos liquida y un poco mas densa  que la primera. Esto con el fin de darle al molde una mayor resistencia después del fraguado. Posteriormente,  podemos pulir las superficies irregulares del yeso, con los dedos o con una espátula,  bien sea durante el proceso del secado o después de el.
 

• FASE 7:  Culminada la fase de solidificación del yeso, se procede, luego a invertir la posición de la mano, realizando un movimiento giratorio muy cuidadoso para proteger el molde, seguidamente, removemos toda la superficie de arcilla que quedo adherida sobre la palma de la mano en la “Fase del recubrimiento”.

•   FASE 8:  Con la mano ya dispuesta en posición inversa o “Posición palmar”;  y debidamente acoplada sobre la copia del primer molde ya solidificado y reproducido, se procede a estabilizar el molde con pequeños pedazos de arcilla,  que sirvan como cuñas y eviten el movimiento del molde durante la segunda etapa de reproducción (Correspondiente al molde palmar de la mano).  Nuevamente se  aíslan las partes con la vaselina (Las superficies del molde en yeso y de la mano).

•   FASE 9: Nuevamente, se repite el mismo proceso de reproducción empleado e indicado para la obtención del primer molde. Teniendo muy en cuenta, y primero que todo,  la elaboración de guias o llaves circulares de muy poca profundidad, sobre la superficie del molde ya elaborado, estas guias o llaves, evitaran  movimientos  en los moldes  generando  un buen ajuste y ensamble de los mismos a la hora del vaciado.

•  FASE 10: Terminada esta segunda parte del proceso, se inicia cuidadosamente el desmolde de las placas de yeso, que han quedado literalmente adheridas entre si.  El desmolde,  debe llevarse a cabo muy cuidadosamente, con el fin de evitar una eventual ruptura de los moldes, y con la ayuda de un martillo y un cincel, o  un pedazo de madera puntiagudo, Alrededor de la ranura o fisura divisoria que separa los dos moldes.

•  FASE 11: Luego de separadas las dos partes,  se retira la mano, se aíslan ambos moldes nuevamente en su interior pero principalmente sobre la superficies impresas y reproducidas de la mano y cada uno de sus detalles,.. unimos nuevamente y encajamos los moldes en las llaves o guías, que han quedado impresas sobre los mismos. Luego,  sellamos con arcilla la ranura que divide el límite de los dos moldes, con el fin de evitar filtraciones o fugas del yeso tipo III en la fase del vaciado; y finalmente, comprimimos los moldes con un pedazo de caucho o cinta neumática para ejercer una presión suficiente alrededor de ellos; esto con el fin de evitar fugas,  retener el contenido del yeso al interior de los moldes, y evitar posteriores imprecisiones o posibles deformidades en el acabado final de la mano, después de su reproducción.

•   FASE 12: Se prepara una mezcla de yeso tipo III;  ligeramente liquida y al mismo tiempo densa,  suficiente para alcanzar a llenar toda la superficie interior de los moldes. Luego se vierte la mezcla, y mientras esta se endurece se le dan pequeños y suaves golpes  alrededor de los moldes,  con el fin de evitar la aparición de posibles burbujas que puedan deteriorar la estética y opacar la presentación de la reproducción final.

•   FASE 13: Realizado el vaciado,  solo basta esperar la solidificación o el fraguado del yeso durante 10 o 15 minutos aproximadamente.

•   FASE 14:  Finalmente,  retiramos la arcilla con la cual se han sellado los filos de los moldes y el caucho o la cinta neumática por medio de la cual se han comprimido y por ultimo; se desmoldan de la misma forma  que se indica en la fase N°10.

•   FASE 15: después de desmoldar, es muy probable que los moldes no resistan la fuerza o  el impacto de los golpes con el soporte de madera y el martillo, hecho ante el cual, Queda sustentada la naturaleza de todo este procedimiento;  que como bien se indica, es comúnmente denominado como “El proceso o la técnica de los moldes perdidos de reproducción”.

•   FASE 16: Fase de extracción de la reproducción final de la pieza escultórica de la mano. (Se realiza cuidadosamente utilizando el martillo y el soporte de madera cortado en “sesgo”, y  una espátula o una segueta, alrededor de los filos y bordes que constituyen el molde de la mano, con el fin de separarla fácilmente del molde de reproducción complementario al cual se haya sujeta la reproducción

•   FASE 17:  Pulimiento de la pieza en cada uno de sus detalles y posibles imperfecciones ocasionadas en su proceso de fraguado y amoldamiento

•   FASE 18:  Acabado final de la pieza: 

          -Dos capas de goma laca. 

                     - Dos capas de patina  

                     -Recubrimiento y sellado de la pieza con polvo dorado.

                 

ACABADO EN ESMALTE Y POLVO DORADO

 

EJERCICIO Nº2

MOLDE DE REPRODUCCION PERDIDO

REPRODUCCION DE UNA MANO PARTIENDO DE UN SOLO MOLDE

 MATERIALES:  ARCILLA - ESPATULAS - ANILINA - YESO EXTRA - CEMENTO GRIS- ARENA - COLADOR - VASELINA - AGUA - DETERGENTE

                                             

PROCEDIMIENTO:

  

·       Su proceso tiene características muy similares a las del primer ejercicio, aunque en este caso,  no existe la realización mas que de un solo molde de reproducción en yeso tipo I, apoyando la mano previamente sobre una superficie de arcilla ligeramente modelada con algunos detalles adicionales  que complementen y enriquezcan la composición y posterior reproducción de la mano

•  FASE 1: Ejecutar las seis (6) primeras fases, ya mencionadas y relacionadas en el ejercicio anterior  (Reproducción de la mano). Teniendo en cuenta en primera instancia, disolver una pequeña cantidad de anilina mientras se prepara  la capa de contacto en yeso y posteriormente diluirla con la mezcla.

Esto con el fin de poder establecer  visualmente y por medio del color del pigmento, el limite comprendido entre el molde de reproducción en yeso y la superficie de la mano vaciada en cemento para evitar en el momento del desmolde: fracturar o romper cualquier componente o detalle de la mano, finalmente reproducida sobre dicho material. (El uso de este pigmento, puede considerarse como opcional)

• FASE 2: Después de obtenido y posteriormente fraguado el molde de yeso, se procede a embeber o humedecer el molde en agua mezclada con detergente,  esto se hace con el fin de eliminar las burbujas caracteristicas atraves de las cuales  se reviste el yeso durante el proceso de absorcion del agua, y el posterior fraguado del  material, evitar la presencia de poros en el vaciado , y tambien para crear una capa desmoldante entre la superfice del molde y la superficie de la mano impresa en el cemento. posteriormente, se prepara una mezcla proporcional de  aglutinante, (Cemento blanco), con uno de los siguientes elementos adicionales,  de carga o de soporte;  (Arena,  marmolina, granito,.. etc.,…), dicha mezcla debe prepararse con una consistencia más bien liquida y poco espesa,. Con el fin de lograr finalmente una reproducción exacta del modelo real y bien lograda y enriquecida estéticamente por la expresión de todos sus detalles.       
•  FASE 3: Se aísla toda la superficie del molde con una capa fina y bien consistente de vaselina, procurando diluirla muy bien y de tal modo, que su composición grasa no interfiera en cada uno de los detalles de la mano, impidiendo una impronta y copia perfecta del cemento sobre cada uno de ellos

NOTA:  Por medio del colador es indispensable tamizar la arena , antes de  revolverla con el cemento, para separarla de pequeños materiales e impurezas que pueden interferir en la superficie del vaciado y en la calidad del copiado que finalmente quedara impresa sobre la placa de cemento                                                              

EJERCICIO Nº3

MOLDE DE REPRODUCCION PERDIDO

REPRODUCCION DE UNA MANO PARTIENDO DE UN SOLO MOLDE

 MATERIALES:  ARCILLA - ESPATULAS - ANILINA - YESO EXTRA - CEMENTO BLANCO - ARENA - COLADOR - VASELINA - AGUA - DETERGENTE

SU PROCEDIMIENTO DE ELABORACION CONTEMPLA LAS MISMAS FASES YA RELACIONADAS EN EL EJERCICIO ANTERIOR Y EN ESTE CASO, LA UNICA VARIABLE, SE PRESENTA EN EL USO DEL CEMENTO BLANCO EN LUGAR DEL CEMENTO GRIS

EJERCICIO Nº4: 

MOLDES RIGIDOS DE REPRODUCCION POR PIEZAS REPRODUCCION DE UNA PIEZA

(Suministro de agua)

·     

                                                                              PROCEDIMIENTO:        

Para el desarrollo de este ejercicio, prácticamente se ejecutan las mismas fases , correspondientes a la reproducción de la mano,  descritas en el ejercicio nº1.

Aunque en este caso, la única diferencia, radica en el trazado general de las partes,  atraves de las cuales se divide la pieza, que finalmente, dara lugar a cuatro placas de reproducción., dadas las características, el volumen, la forma y todo el conjunto de detalles, que hacen parte de este elemento tridimensional. 
Cabe destacar,. que sobre las lineas que dividen la pieza,. en este caso:  (4 partes),es necesario,. obtener los dos primeros moldes que involucran el lado anterior de la pieza , y en acto seguido, realizar un levantamiento de pestañas en arcilla, solamente alrededor de la primera parte o seccion correspondiente de la pieza,.tanto en su lado anterior, como  posterior, con el fin de evitar un desperdicio del yeso,. en el momento de su aplicacion. la obtencion de los segundos moldes o moldes complementarios, en cada lado de la pieza, es el resultado de la obtencion de los primeros.
Logrados ya, los primeros dos moldes de reproduccion , procedemos a invertirllos de posicion, sin moverlos ni separarlos de la pieza, de tal modo,. que pueda apreciarse claramente y al descubierto,. toda la parte posterior de la misma, con cada uno de sus  detalles, listos para ser moldeados.  De esta manera,  se repite nuevamente el proceso de moldeo ya mencionado en el primer segmento o cara anterior del elemento intervenido.
despues de obtenidos los cuatro moldes:  los dos correspondientes al lado anterior de la pieza y los otros dos restantes correspondientes a su lado posterior, procedemos a retirar muy cuidadosamente los cuatro moldes, con la ayuda de las llaves que se hayan insertas sobre ellos, y finalmente ,.extraer el elemento que se haya ligeramente sujetado al interior de la superficie .
Luego de ser extraido el elemento, (Suministro de agua),. se unen nuevamente las cuatro partes

 NOTA:  DURANTE EL PROCESO DE ELABORACION DE LOS CUATRO 

              MODES DE YESO ES CONVENIENTE ADAPTARLES UNAS         PEQUEÑAS LLAVES EN ALAMBRE, MIENTRAS ESTOS SE SOLIDIFICAN, CON EL FIN DE EJERCER UNA OPTIMA SUJECION O AGARRE SOBRE LOS MISMOS, DURANTE EL PREOCESO DEL DESMOLDE  

VACIADO DE  LOS MOLDES EN   PARAFINA:  

PASO 1°: 

logrado  y terminado  ya el proceso de reproducción,  se juntan los 4 moldes apoyados en sus guias o llaves respectivas, se sellan con arcilla las ranuras y bordes que comprenden cada uno de sus extremos y comprimidos con los cauchos o cintas neumaticas,  se remojan con agua fría durante unos minutos;  esto, con el fin de reducir al maximo el grado de porosidad caracteristico del material, y ademas, facilitar el proceso final de aislamiento entre la parafina y el yeso después del vaciado, ya que por las propiedades y características grasosas de la parafina, es innecesario recurrir al uso convencional de la vaselina o cualquier otra sustancia de propiedades grasas, que bien sirva de agente desmoldante.

PASO 2°: Se pone a derretir la parafina a fuego lento, (350gr. Aprox.) para obtener dos reproducciones o copias de la pieza original. Simultáneamente, También se puede mezclar con una crayola de color, previamente molida o triturada, con el fin de darle color a la parafina, (Este método es opcional).

PASO 3°: Después de derretida la parafina,  se dejar enfriar durante un moderado espacio de tiempo, antes de verterla o depositarla dentro de los moldes, para evitar en primera instancia “Un choque térmico”, entre la humedad que reviste el yeso al haber sido embebido con anterioridad y la alta temperatura  por medio de la cual ha sido sometida la parafina para ser diluida. Y en segunda instancia;  para evitar la aparición de imperfecciones, e irregularidades en los detalles de  reproducción de la pieza y  porosidad del material, durante su condensación.

PASO 4°: Realizado ya, el vaciado de parafina, y. después de que ya se haya enfriado y solidificado en su totalidad, desmoldamos la pieza cuidadosamente de las placas o moldes de reproducción. Y de esta manera se obtendrá una fiel copia del modelo original.

NOTA: (Para la realización de la segunda copia,  se lleva a cabo nuevamente todo el proceso anterior) 

 

VACIADO DE  LA COPIA  EN YESO TIPO III

PASO Nº 1 se procede a humedecer o embeber los 4 moldes respectivos,  en agua enjabonada o disuelta en detergente, con el fin de eliminar las burbujas o porosidades características del material durante su fase de fraguado y generar una capa “desmoldante”, entre los moldes de reproducción y el posterior vaciado de la pieza en yeso tipo III, luego, se encajan los 4 moldes apoyados en sus guías o llaves respectivas, se sellan con arcilla las ranuras y bordes que comprenden cada uno de sus extremos, y comprimimos los moldes con los cauchos o cintas neumaticas

PASO Nº 2  En este paso del ejercicio,  se retoma nuevamente el mismo proceso de vaciado  correspondiente a la reproduccion de la mano,(ejercicio N°1) citado en sus fases 12, 13 y 14, respectivamente

  

                                               

                                  

  

ACABADO DE LA PIEZA:

 VINILO NEGRO Y ESMALTE PLATEADO

 

EJERCICIO Nº5

REPRODUCCION DE MOLDES FLEXIBLES

MATERIALES:

·         ELASTOMERO (125 gr. Aproximadamente)

·         CATALIZADOR DE ELASTOMERO (7.5 gr. Aproximadamente)

·         FIBRA DE VIDRIO (30 gr. aproximadamente)

·         1 TUBO DE SILICONA Y PISTOLA

·         RESINA POLIESTER (1 botella.)

·         COBALTO O ACELERADOR DE RESINA (1 Onza)

·         MEC O CATALIZADOR DE RESINA (1 Onza)

·         TAPABOCAS.

·         GUANTES DE NITRILO

·         VASELINA

·         PINCEL

·         ARCILLA

·         GRANITO (Material de carga complementario de la resina)

·         1 PLASTICO (para cubrir y proteger el área de trabajo)

·         ANILINA

3 O 4 VASOS DESECHABLES (Para preparar la resina en pequeñas cantidades)

ELASTOMERO es un elemento derivado de materiales como las gomas y el caucho, reviste una consistencia liquida, que posteriormente adquiere propiedades y características de total  flexibilidad y elasticidad,  al ser sometido por un periodo  relativamente considerable de secado.

Finalizado este periodo, los moldes, elaborados en este tipo de material, se hacen muy fácilmente manipulables y prácticamente “indeformables”,  resistentes a cualquier grado de “elongación”, y temperatura, aun, en los procesos de vaciado relativos a la fundición, sin alterar el tamaño original del modelo a reproducirse y la copia exacta de cada uno de sus detalles.

CATALIZADOR es un material líquido y reactivo que al ser mezclado proporcionalmente con el elastómero, acelera su proceso de secado, favoreciendo y garantizando  posteriormente su total elasticidad y resistencia.

COBALTO: Es un material químico de consistencia liquida,  reviste un color violeta en su composición y actúa como un agente complementario, reactivo y acelerador  polimerizante a largo plazo de la resina.

MEC: Al igual que el cobalto,  y el catalizador, este elemento reviste también una consistencia liquida e incolora, actúa como reactor químico polimerizante a corto plazo de la resina y solo debe mezclarse con esta, solamente después de estar disuelta con el cobalto o encontrarse en un estado óptimo de “Pre aceleración”  .

RESINA: Es una sustancia química de consistencia viscosa, posee un alto y relativo grado de toxicidad, y en su estado más puro de conservación puede apreciarse transparente en su composición natural, adquiere un tono semirrojizo al ser mezclada con el cobalto,  y produce un efecto “cristalizante” al polimerizarse y posteriormente solidificarse al ser disuelta con el “Mec” o acelerador reactivo

FIBRA DE VIDRIO: Es una especie de entelado realizado a partir de diminutos hilos de vidrio entrelazados entre si, estos, en conjunto, generan una forma de “red”, dispuesta superficialmente, adoptando a su vez, una estructura enmallada o entramada.

ESTIRENO: material químico transparente de consistencia liquida,  utilizado para adelgazar la viscosidad de la resina, después de sus diversos usos y aplicaciones es ideal para la limpieza de las manos 

Nota: Elementos como el “Cobalto y el Mec” son altamente reactivos y pueden ocasionar un efecto químico explosivo al ser disueltos o mezclados por si solos.  Por esta razón se debe pre- acelerar en primer orden, la resina con el cobalto y posteriormente se mezclara con el mec. La cantidad o proporción de este, varia dependiendo de la cantidad de resina debidamente pre- acelerada que haya de emplearse en el momento de su aplicación.

ELABORACION DE LOS MOLDES 


PREPARACION DEL ELASTOMERO: partiendo de una proporción aproximada a los 62.5 gr. de esta sustancia, y suficiente para darle a la pieza un estado óptimo de recubrimiento y consistencia,  se prepara un 5% de catalizador equivalente a unos 3.75 gr. aproximadamente,  se disuelve con el elastómero y se revuelve hasta obtener una mezcla compacta y homogénea.

1)    Se aplica sobre la superficie del modelo ligeramente adherido a un soporte o base de madera, una capa desmoldante de vaselina.

2)    Preparado el elastómero, se procede a aplicar la primera capa o “capa de contacto” sobre el modelo, hasta recubrirlo totalmente, dándole a la capa un espesor suficiente que impida su ruptura o deterioro en la fase final de desmolde.

3)    Adoptando un tiempo prudencial que oscila entre unas 14 y 16 horas, aproximadamente, habrá de darse un compás de espera suficiente con el fin de facilitar un periodo óptimo y adecuado en el secado del material.

4)    Culminada esta etapa, y con la ayuda de un soporte (rotulador o marcador), se divide el modelo en dos partes iguales, trazando una línea simétrica sobre la superficie del elastómero.

5)    Se sitúa el modelo en posición horizontal, sobre la misma superficie o base de madera donde se encontraba adherido, tomamos arcilla, y con la ayuda de una espátula, procedemos a cubrirlo hasta la línea trazada que lo divide en sus dos partes iguales correspondientes.

6)    Con una espátula o segueta se procede a modelar  unos cuantos orificios sobre la superficie de arcilla, estos, servirán de llaves o guias, que evitaran desplazamientos del molde complementario.

APLICACION DE LA SILICONA DE TUBO 

 7)    Con silicona convencional “o de tubo”, y adaptada a un soporte o pistola, que a base de presión, facilte su expulsión del tubo, se aplican un par de capas sobre la superficie de arcilla, sus llaves o guias y toda el área disponible del modelo, cubierto por el elastómero.

8)    Se aplican sobre la superficie de silicona, unos cuantos cordones cilíndricos en forma vertical y de un regular espesor, que sirvan de llaves, sobre las cuales ira ligeramente sujetado el contramolde, (Elaborado en resina y fibra de vidrio) 

9) Transcurrida la fase del secado en la silicona, ya adherida al elastómero, se invierte la posición respectiva del modelo, y se remueve la arcilla que lo ha dividido en dos partes iguales, quedando al descubierto su lado posterior.

10)    Al ser removida la arcilla,  quedara visible la base del primer molde siliconado con sus respectivas llaves o guías impresas Sobre la misma

11)Aplicar la vaselina, o sustancia desmoldante sobre dicha base,o pestaña (relativa al molde siliconado), incluyendo la superficie correspondiente a las llaves o guías obtenidas en la realización del mismo,  procurando dejar disponible y sin “aislar “ la superficie del elastómero y una pequeña pestaña o franja vertical de regular espesor  sobre uno de los bordes laterales del mismo, esta pestaña tiene la función de crear una adherencia lateral  con el molde complementario  facilitando la apertura y el cierre correspondiente de los mismos, después de ser cortado simétricamente el elastómero para extraer de su interior la pieza original del modelo escultórico.

12)    Nuevamente, Se procede a aplicar un par de capas finas de silicona de tubo, sobre toda la superficie del elastómero, relativa al lado posterior del modelo.

13)    Se coloca la pieza ya recubierta en su totalidad por el elastómero y la silicona de tubo, en posición horizontal y sobre una superficie de arcilla de regular espesor, se modela una pestaña ligeramente plana y gruesa, que servirá de matriz y dará lugar a la pestaña del primer contramolde en fibra de vidrio.

 14) Realizada la pestaña de arcilla, alrededor del molde siliconado que recubre al modelo se procede a aplicar un poco de vaselina sobre ella y posteriormente sobre dicho molde, este paso facilita el aislamiento o separación de este molde y el contra molde, transcurrida su fase de secado o “Polimerizacion” . Este paso, es considerado como opcional.

 15)    En este paso, se toma la fibra de vidrio en tela, y se procede a cortar unos cuantos trozos, hasta cubrir totalmente la superficie “anterior”  o frontal del molde siliconado y la pestaña de arcilla.
                                                  

 

                              

            PREPARACION DE LA RESINA

16)    Ahora, se prepara la resina poliéster en cantidades pequeñas y proporcionales a la dimensión total del molde, esto, con el fin de desarrollar un mejor aprovechamiento y trabajo con el material, dada la celeridad de su polimerizado al ser mezclado con el reactivo (Mec).

“Comercialmente, es más fácil y común, obtener la resina en un estado óptimo y adecuado de “Pre-aceleración” a su fase de secado o de polimerizado, al ser mezclada previamente con el “Cobalto”, la cantidad utilizada de este material es proporcional a la cantidad de resina, es decir;  1000 gramos de resina x  1 onza de cobalto, y así mismo;  1000 gramos de resina = 1 onza de Mec o material catalizador.”

17)    Dado también, el pequeño volumen que constituye la pieza y el respectivo molde siliconado que la recubre como tal, En un vaso desechable,  se van Preparando paulatinamente, pequeñas cantidades de resina que oscilan aproximadamente entre los 50 y 60 gramos, a estas pequeñas cantidades se disuelve una cantidad promedio que oscila entre unas 25 y 35 gotas de catalizador, con el fin de favorecer y agilizar la fase de polimerizado de la resina.

 “Ambos materiales deben mezclarse muy bien, para garantizar un polimerizado uniforme y homogéneo de la resina después de ser aplicada sobre toda la superficie del molde y la fibra de vidrio”

     "La cantidad de gotas de material catalizador o “Mec” que han de disolverse con la resina, para acelerar su polimerizado, no registran una medida exacta, y por lo tanto,  su cantidad es relativa y variable de acuerdo a las condiciones climáticas y de ventilación, presentes en el área de trabajo.”

OBTENCION DEL PRIMER CONTRAMOLDE

18)    Después de preparada la resina, se aplica uniformemente sobre cada uno de los recortes, elaborados en fibra de vidrio, y se sobreponen hasta cubrir toda la superficie correspondiente al molde y la pestaña de arcilla, estos recortes de fibra, deben quedar cubiertos en su totalidad por la capa de resina, lisos, planos y lo más ligeramente adheridos a la superficie del molde siliconado y la pestaña de arcilla

    "la  aplicación de la resina puede hacerse manualmente, con un pincel o guantes de nitrilo para evitar posibles quemaduras en la piel o simplemente una manipulación literalmente incomoda y engorrosa de la fibra de vidrio y la resina”, que por su consistencia altamente densa y viscosa, genera un alto grado de adherencia sobre la superficie de la piel”

    "Nótese, como la superficie de la tela en fibra de vidrio, se aprecia casi invisible en una gran proporción,  al ser cubierta en su totalidad por la respectiva capa de resina”

19)    Transcurridos algunos minutos y de acuerdo a las condiciones climáticas y de ventilación presentes alrededor del área de trabajo,  obtendremos reproducido y “polimerizado” casi en su totalidad, el primer contra molde en “fibra de vidrio”. Correspondiente al lado anterior o frontal del modelo y la respectiva área de molde siliconado que lo comprende.

20)    Con un bisturí, se procede a retirar el exceso de fibra cortando cuidadosamente el contra molde ejerciendo presión, alrededor de toda el área correspondiente a la pestaña de arcilla, con el fin de brindarle a la pestaña del contra molde un perfecto acabado y una adecuada presentación a su estructura.

21)    Sin retirar o aislar el contramolde de la superficie del molde  siliconado, invertimos su posición inicial, y removemos la arcilla que nos ha servido de base y de pestaña para la reproducción del contramolde y dejar al descubierto toda la zona posterior del molde siliconado.

22)    Aplicamos una capa fina y consistente de vaselina sobre toda la superficie correspondiente a la pestaña del contramolde con el fin de poder aislarlo fácilmente del contramolde complementario, culminado su   proceso de elaboración.
  

OBTENCION DEL SEGUNDO CONTRAMOLDE 

23)    Nuevamente, se recortan algunos trozos de fibra de vidrio en tela y se procede a cortar unos cuantos trozos, hasta cubrir totalmente la superficie “posterior” del molde siliconado y la pestaña del primer contramolde.

24)    Tomamos la resina y se prepara de nuevo otra pequeña cantidad equivalente a la ya anteriormente mencionada en el paso 17, es decir; 50 o 60 gramos de resina x 25 o 35 gotas de MEC.

“Tener en cuenta una vez más, mezclar muy bien estos dos componentes con el fin de generar un polimerizado uniforme y homogéneo de la resina después de ser aplicada sobre toda la superficie del molde y la fibra de vidrio.”

25)    Después de preparada la resina, se aplica uniformemente sobre cada uno de los recortes de fibra de vidrio, y se sobreponen hasta cubrir toda la superficie correspondiente al molde y la pestaña del contramolde, estos recortes de fibra, deben quedar cubiertos en su totalidad por la capa de resina, lisos, planos y lo más ligeramente adheridos a la superficie del molde siliconado y la pestaña en fibra de vidrio propia del contramolde.

26)    Con un bisturí, Se va cortando lenta y cuidadosamente, toda el área comprendida por el exceso de resina en el momento de su aplicación,. Teniendo en cuenta como guía, al realizar el corte, el extremo superior correspondiente a la pestaña del primer contra molde.

27) Transcurridos algunos minutos y de acuerdo a las condiciones climáticas y de ventilación presentes alrededor del área de trabajo,  obtendremos reproducido y “polimerizado” casi en su totalidad, el segundo y último contra molde en “fibra de vidrio”. Correspondiente al lado posterior del modelo y el área respectiva de molde siliconado que lo comprende.

28) Con un bisturí,  se procede a aislar los dos contra moldes, desplazando muy lenta y cuidadosamente la cuchilla del mismo, atraves de “la ranura” que marca el límite sobre el cual, ambos contra moldes se hallan literalmente sujetos, justo sobre el extremo  o borde descrito en medio de sus pestañas. Este aislamiento de contra moldes, al igual que el corte relativo de sus pestañas durante la fase de reproducción de los mismos, tiene un sentido “longitudinal”, se realiza de izquierda a derecha, adoptando una forma curvilínea y respetando la noción de movimiento propio de las manecillas del reloj.

“ambos contramoldes,. Quedaran aislados del molde siliconado en sus respectivas partes: anterior y posterior,.. y en ese mismo sentido, solo quedaran literalmente sujetos al mismo, por medio de una llaves cilíndricas o guías de silicona, que evitan su desplazamiento y han sido insertas en ambos lados del molde siliconado en el momento de su elaboración”

29) Retirados, providencialmente los dos contramoldes, procedemos a generar una apertura entre las pestañas del molde siliconado, estas pestañas de silicona han quedado debidamente aisladas en el momento de su ejecución, con el fin de facilitar la posterior extracción de la pieza o modelo original que se encuentra al interior del elastómero, esta fase de extracción se lleva  a cabo desplazando cuidadosamente la cuchilla del bisturí atraves de la ranura que se halla en medio de ambas pestañas, cortando lentamente toda la superficie correspondiente al elastómero hasta llegar completamente a la superficie de la pieza.

     La longitud y el posterior desplazamiento del corte estarán comprendidos a partir del punto exacto de la pestaña lateral que mantiene unidas las dos caras respectivas del molde  hasta el extremo inferior derecho del mismo. Este corte hace finalmente posible no solamente la extracción de la pieza como tal sino también: dos movimientos en el molde:  apertura y cierre, debido a que ambos han quedado unidos lateralmente por la pestaña de silicona.

30)  Después de extraer la pieza del interior del molde en elastómero,  se procede a cerrar el molde, se aíslan con vaselina la superficie interna y las pestañas de los contramoldes para evitar la adhesión de pequeñas partículas de resina, que después de ser vaciada, pueda filtrarse sobre la silicona por medio de la línea o ranura de corte dispuesta sobre el elastómero.

31)  luego, se adaptan los contramoldes, sobre los lados respectivos del molde siliconado, se comprimen fuertemente con tornillos o cintas neumáticas y se sella con arcilla la ranura que divide las pestañas de ambos contramoldes con el fin de evitar desperdicio o fuga de la resina en el momento del vaciado.

      

REPRODUCCION DE LAS PIEZAS

Fase de vaciado

32) Se prepara una pequeña cantidad de resina, esta cantidad, puede variar, o ser aún mayor y depende directamente de la dimensión o el tamaño del modelo copiado o grabado en el molde y listo para reproducirse.

     "En este caso, dado el tamaño del modelo y la impronta  del mismo, al interior del molde en elastómero, he preparado una pequeña cantidad de resina equivalente a 30 gramos x 18 gotas de material reactivo aproximadamente".

   33)Se adiciona un poco de colorante o anilina, para darle color a la resina y  un mayor realce en cada uno de sus detalles que finalmente quedaran grabados sobre la superficie del material, transcurrida su fase parcial de polimerizado, hasta lograr finalmente una reproducción intacta y fiel del modelo original.

  34) Se vierte el contenido de dicho material, al interior del molde en  elastómero, procurando dejar un espacio libre e intermedio al interior del mismo, este espacio será complementado con material de carga como gravilla, arena o granito, el uso de este material es fundamental sobre todo en reproducciones de gran tamaño dadas las condiciones básicas de estabilidad y de resistencia que adquiere la resina después de polimerizarse y adoptar la forma propia del modelo original.

                 35) Sobre la superficie de los contramoldes, damos unos cuantos golpecitos,     con el fin de eliminar la aparición de posibles burbujas sobre la resina durante su fase de polimerizado.

                   36) Transcurridos unos cuantos minutos, 5 o 10 en promedio, la resina ya habrá polimerizado lo suficiente al interior del molde, y de esta manera, podremos continuar con la fase de desmolde, retirando inicialmente los contramoldes y posteriormente las reproducciones en resina que se encuentran ligeramente adheridas interiormente a la superficie del elastómero.

                  37)Se extrae cuidadosamente la copia del interior del molde y así obtendremos finalmente la primera reproducción en resina del modelo original.

    “Para la obtención de la segunda copia o reproducción en serie del modelo,. Solo basta con repetir el proceso de vaciado, mencionado ya anteriormente a partir del numeral 32”